潜在设计失效模式分析，潜在失效模式分析案例

潜在失效模式与效应分析过程?

1、评估每个失效模式的出现频率；评估每个失效模式的检测能力；计算出风险优先级数（RPN）；提出改进措施。

2、组建合适的团队是成功实施潜在失效模式与效应分析的前提，由干流程或产品/系统设计涉及不同的职能部门，要识别各种可能的失效模式，评估其影响程度及采取改进措施等，所以需要各类人员的参与。

3、这就非常需要在设计阶段，通过大量的试验测试和验证，来分析可能造成电池每种失效模式其背后可能存在的原因以及对应的关键要素。

4、潜在失效模式与效应分析意在于变成“事先”行为，而并不是“过后”行为。FMEA的目地是鉴别、评定并最后减少潜在性风险性。

潜在失效起因分析需要考虑哪些因素

(2)频度(O)潜在失效起因或机理出现的几率，即我们平时所说的FMEA表，问题可能发生的部分，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，针对失效起因而言； (4)级别、组件至系绕。评判出措施实施后新的严重度。

确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投入过多的精力。将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。

（4） 在开展失效模式及后果分析（FMEA）时应充分运用故障树分析（FTA）这一有力工具。

fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施 FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

二‘、真实。应准确描述潜在失效的影响（例如产生异味 ， 烟雾 ， 火灾等）。合理。失效起因应合理不考虑极端事件（如道路上的落石、制造厂断电等）。

fmea的7种失效模式

对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。

FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。

确定分析对象：首先需要明确FMEA分析的对象，例如产品、零部件、工序等。确定分析边界：确定分析的边界条件，例如在某个时间段内进行分析，或者仅考虑某个特定的因素或环境条件。

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面（描述更多故障）和一致（FE、FM、FC之间的内部一致性）的失效描述。PFMEA：其「聚焦元素」的失效替换「失效模式（FM)」。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

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