fmea如何设计失效模式，fmea失效分析三个要素

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fmea的7种失效模式

腐蚀失效：产品或组件受到腐蚀影响而发生性能下降或损坏。例如，金属部件可能在潮湿环境中生锈。老化失效：产品或组件的性能随时间推移而下降，通常是由于材料或组件性能随时间的自然变化。

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。

对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因. 例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。

失效模式与影响分析（FMEA）是一种系统化的方法，在产品设计和过程设计阶段应用，旨在识别产品的潜在失效模式和它们的后果。

③间隙性失效 – 即系统有时会正常工作，有时失效；④错误性失效 – 即系统产生了设计功能以外的其它功能。(4)分析造成失效的原因及其影响根据已列出失效模式，逐一分析其产生原因及其失效的影响。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

汽车产品设计的FMEA分析怎么做?

1、首先要找到正确的失效原因，对应的也就是设计的缺陷，因而导致了失效模式的出现。

2、fmea分析五步法，具体如下：FMEA五个步骤包括：结构分析StructureAnalysis；功能分析FunctionAnalysis；失效分析FailureAnalysis；风险分析RishAnalysis；改善措施Optimization。FMEA五步法是有VDA（德国汽车工业协会）出版的标准。

3、fmea分析五步法为：建立结构，相比于抽象的功能、失效，一个产品的结构是比较实在的。不遗漏、不重复地列出结构是比较容易的。从结构导出功能。结构中的每一个元素都有功能，比如笔帽就算一个结构元素。

4、充分准备在开始FMEA之前，收集和整理所有相关的信息和数据，包括产品或过程的设计、功能、材料等。对相关标准、规范和先前的FMEA结果进行复查，确保有完整的背景知识。