精益管理贯穿项目，精益管理持续深化

如何做好精益生产项目管理工作?

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

精益6S管理技巧之定点摄影 爱整洁的人都会通过照镜子来整理自己的仪容，“照镜子”可以了解自己的不足。利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影”。所谓定点摄影，就是在实施6S管理标准化模式时，通过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告，让所有员工知道改善对象及改善进度。

整理：清理工作场所，去除不必要的物品。整顿：对工作场所进行布局和标记，使其更加有序。清扫：保持工作场所的清洁和卫生。清洁：对设备和工具进行清洁和维护。纪律：制定规章制度，保持工作场所的纪律和秩序。

目前，比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(Kaizen Event)，即相关人员制定流程改进方法的会议。这个工具同样适用于改善非制造流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。精益工作的成功要素 无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。首先，成功的执行从管理开始。

当项目管理做得好时，组织除了可以在预算内按时完成项目外，还可以获得以下好处：提高客户满意度：如果项目是为客户完成的，那么按时在预算内完成一定会让客户满意。将快乐的客户转变为回头客要容易得多（为组织带来更多利润）。提高生产力：效率是项目管理的核心。项目经理的工作是创建优化的结构化工作流。

上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。精益生产现场管理之工艺上精益求精 随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。

实施精益管理的具体步骤是什么?

1、确定价值流：明确产品的整个价值流程，包括从原材料采购、生产、运输到销售等各个环节。制定目标：根据企业的实际情况，设定明确的改进目标，如降低成本、提高效率等。识别问题：对整个价值流程进行全面分析，找出存在的问题和浪费。实施改进：采用精益工具和方法，对发现的问题进行改进，优化整个流程。

2、）流程优化∶流程再造是节省成本，提高效能的最重要的手段，仔细审核每个流程的目的，用思维导图做做脑筋急转弯，集中大家的智慧，该删除的流程删除，该合并的合并，该外包的外包，以不断提高流程效率。

3、控制阶段：12．建立运作规范、实施流程控制：13．验证测量系统，验证过程及其能力；14．对实施结果进行总结，规范成功经验，提出新问题。

4、精益生产管理有哪些方法如下：价值流分析 价值流分析是精益生产管理的核心工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。价值流分析包括以下步骤：绘制价值流图，包括原材料、生产过程、成品和客户等环节。

5、掌握精益化管理的基本方法和要点，为精益化管理的全面推行铺平了道路。1995年精益化管理在我厂全面铺开、实施。

什么是精益管理?

1、精益管理是一种企业管理方式 精益生产是美国麻省理工学院于1989年和1990年出版的《美国制造业的衰退及对策-夺回生产优势》和《改造世界的机器》两本专著中提出的概念。精益生产的管理方式，称精益管理。功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。

2、精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。

3、精益化管理，又称精细化管理是一种理念，一种文化。它是社会分工精细化、以及服务质量精细化对现代管理的必然要求。MBA及CEO必读12篇等现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。

4、精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”。认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

5、精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

企业实施精益生产管理咨询项目有哪几大步骤?

建立精益文化：公司需要建立一个以客户为中心、追求卓越、注重团队合作的文化氛围。员工应该了解精益的原则和价值观，并且愿意积极参与改进流程。 价值流分析：通过价值流分析，识别出整个价值流程中的不必要的浪费和瓶颈，确定改进的重点。

实旌精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

步骤2：建立项目负责人和项目执行团队 此步骤是建立精益生产组织。这也是许多公司实施精益生产的必要步骤。一些公司将该小组称为“精益生产委员会”，而另一些公司则称为“改善组织”。一般来说，总经理应该是精益组织的负责人。一些公司还将工厂的副总经理列为负责人。

阶段项目导入期（主要包含四个模块），阶段深化推广期（主要包含两个模块），阶段为巩固扩展期（主要包含两个模块）。而精益生产方式要有效落地，首先要解决的就是如何在企业中导入的问题。

项目范围管理的精益原则?

精益管理的五个基本原则是价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。其相关解释如下：这些原则旨在帮助企业实现持续改进，提高效率和质量，以满足客户需求，并保持竞争力。价值原则强调将客户的价值观贯穿于企业的整个价值流，从产品设计到最终交付。

精益管理五个基本原则：正确地确定价值；识别价值流；流动；拉动；尽善尽美。如果把精益生产管理的理念总结为精益思想，从整个价值流上对精益生产管理进行了更深层次研究。事实上，上述五个基本原则，不仅适用于生产过程，也适用于管理过程、服务过程等等，因此，它们是精益生产管理的原则。

精益思想五个原则：顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。

精益生产十二条原则 原则1：消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。原则2：关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程.什么样的流程就产生什么样的绩效。

项目管理过程应遵循的原则如下：目标明确：项目目标应该明确、可衡量和可实现，确保项目具有明确的方向。组织统一：项目管理需要确保整个项目团队的组织结构清晰明确，每个成员都知道自己的角色和责任。资源优化：项目管理需要优化资源的利用，包括人力、物力、财力等，确保项目能够在预算内完成。

精益生产的六原则是：消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。

精益管理推进项目有哪些

1、设备维修保养：通过精益维修保养方式，对设备进行计划性维修和保养，降低维修成本，提高设备可靠性和寿命。人力资源管理：通过精益人力资源管理方式，提高员工工作效率和质量，降低员工流失率，提升员工满意度。

2、来自绩效/历史数据回顾 回顾是为了更好的提升。通过对上年度绩效指标或各指标历史数据进行回顾，将落后或波动较大指标作为精益项目开展。来自现场问题 没有完美的现场，只有不断改善的现场。将现场发现的问题，收集起来，进行分析，找到迫切需要通过精益项目解决的，进行开展。

3、Kaizen活动 Kaizen活动是一种小步连续改进的管理方法，旨在通过不断的改进和优化，提升生产效率和产品质量。在实施Kaizen活动时，企业可以组织员工进行改进活动，例如通过改进工艺流程、优化设备性能、提高产品质量等方面，逐步提升生产效率和产品质量。

4、产品优化，制造流程优化，能源管理。产品优化：对内燃机车的整体设计和部件进行优化，提高产品的可靠性、安全性和性能。制造流程优化：通过优化生产流程、提高生产效率和质量，降低制造成本。能源管理：采用新的燃油喷射技术和燃烧控制技术，提高燃油利用率和能源效率，减少环境污染。

5、第一：六西格玛改善（Six Sigma）项目，通常关注流程输出品质的改进，这些流程包括产品生产制造流程、非制造事务流程和客户服务流程等。通过项目改善可以优化流程输出的品质指标，降低流程中的劣质成本（COPQ），提升客户（流程服务对象）的满意度。

6、通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。④建立生产组织结构的柔性 在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。

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